一、切管（下料）
１.測量管規格，主要檢測（cè）每個批（pī）次管外徑相（xiàng）差（chà）≤0.2mm；管壁厚相差（chà）≤0.2mm；
２.切口不得有由於刀具與切（qiē）斷麵摩擦而產生的毛刺；
３.切口寬度應不大於2.5mm；
４.長度公差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗員首檢（jiǎn），並抽檢（jiǎn）；
工夾量具及設備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣（qì）打壓6～7公斤力，並將管浸入水（shuǐ）槽中觀察有無氣泡產出。
工夾量具及設備：鑽（zuàn）頭、台車、空壓機、水槽、外接（jiē）壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次，管內壁太髒時用（yòng）鋼（gāng）絲球來回刷，並用壓縮空氣（qì）吹盡殘留物。在陽光（guāng）下觀（guān）察管內情況。工夾量具及設備（bèi）：各種規格的長把毛刷（shuā）、不鏽鋼鋼絲球。
四、壓裝（zhuāng）實（shí）心堵頭
將引出棒（bàng）壓入實心堵頭，壓（yā）入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備：鋼板尺、手（shǒu）搬壓力機
五、繞線
１.根據生產令選擇絲（sī）種，絲經及芯軸，注意（yì）檢查絲徑；
２.保證繞距（jù）均勻，不得有（yǒu）“跳圈”現象；
３.穿入引出棒，按生產令要求保（bǎo）證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長度相差（chà）±10mm既可通過（guò）；
４.自檢為主，檢驗員（yuán）抽檢。
工夾量具及設備： 繞絲機、各（gè）種規格的繞絲芯軸、卷（juàn）尺、阻值數字表。
六、點焊（氧焊）
１.引出（chū）棒與電阻絲要保證穿入後（hòu）的緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫；
３.點焊電流調整到點焊不打火並冒煙為佳（jiā）電流，焊點應距引出棒穿絲部（bù）分的端麵2mm以上點焊，焊點不少於2處，對頭圈絲頭，專門點（diǎn）焊，並使絲頭不得翹起；
４.大於0.8mm絲徑應氧（yǎng）焊，焊點應在電阻絲穿入（rù）引出棒，電阻絲尾部的圈與第二圈絲間距處，其餘靠近火焰部分應包裹濕石（shí）棉線（xiàn），防止絲的局部（bù）退火，造成（chéng）拉絲不均勻現象；
５.移動成（chéng）品（pǐn）時（shí）要（yào）小心輕拿輕放，保證電阻絲不（bú）變（biàn）形
６.檢驗員檢驗合格後，方可轉入下道工序（xù）。
工（gōng）夾量具及設備：儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。
七（qī）、入粉（關鍵重要工序）
１.用高標號汽油清（qīng）洗絲，並用壓縮（suō）空氣（qì）吹（chuī）幹；
２.將MgＯ粉在盤內攤開其厚度不超過40mm，放（fàng）入烘箱內。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入（rù）烘箱，在100℃溫度下烘（hōng）1～3小時，使其（qí）完全幹燥，好帶溫入粉；
３.按（àn）生產令要求保證引出棒（bàng）入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要（yào）予拉絲至管長的三分之（zhī）二，穿鎂芯要求時應輕拉；
５.入（rù）粉後要求填（tián）充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據越細的電阻絲徑，調整震動（dòng）量越小越好；注意：“絲下（xià）垂”現象（xiàng）產生
７.裝空心（xīn）堵頭（tóu）應保證不使（shǐ）引出棒竄動和（hé）旋轉，並保證壓牢堵頭，確保粉不（bú）漏；
８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯管外經應小於管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大於絲大（dà）外經0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣，合（hé）格（gé）後方可轉入下道工序；
10.入粉時注意事項（工藝說明）：
a.目測螺旋電阻（zǔ）絲的均（jun1）勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一，觀察（chá）是否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒的材質，長度直徑，如（rú）有彎曲需（xū）校（xiào）直；
c.如果管子彎曲，需校（xiào）直。
d.加粉重量計算公式（忽略（luè）不計絲重、引出棒、堵頭重（chóng）量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式（shì）中：d—管內徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量具及設備：入粉機（jī）、自動擊穿儀、烘箱、卷（juàn）尺、清洗盤、汽油（yóu）。
八、縮管（guǎn）
１.仔細地將管子所有（yǒu）部位擦拭幹淨；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先（xiān）進入軋輥（gǔn）（空燒管（guǎn）類提倡正反縮管）；
３.縮管（guǎn）後管徑公差（chà）為±0.08mm（包（bāo）括圓變公差在（zài）內）；
４.縮管後直線度為每米不大於4mm；
５.每調（diào）試一次軋輥，給調試件不（bú）大於8件；
６.檢驗人員抽檢管徑和直線度，並抽檢20％的電（diàn）阻值及管長。
注：縮管後，管子長與短之差應不大於（yú）生產令要求“縮管後管長（zhǎng）”3%；由於縮管後管長懸殊（shū）過大（dà）不可挽救時，廢品計入入粉上（shàng）。
工夾量具及設備：縮管（guǎn）機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完後對稱，兩端外露長度相差不大於2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼刀（dāo）倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設（shè）備：台車儀（yí）表車（chē）床、白鋼刀、卷（juàn）尺、鋼板尺。
十、退火
１.是（shì）否（fǒu）退（tuì）火，退（tuì）火方式、溫度按生產令要求；
a.銅管退火（huǒ）用氧焊火（huǒ）焰（yàn）退火，溫度在（zài）400℃左右，退火顏色為暗紅；
b.碳（tàn）鋼管、不鏽鋼管使用局部退火機。碳（tàn）鋼管溫度在500℃左右，退（tuì）火顏（yán）色中紅。不鏽鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微（wēi）白（bái）。
２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入（rù）爐內，不得因（yīn）為分擁擠而（ér）導致退火不（bú）均。
工（gōng）夾量具（jù）及設備：退火（huǒ）爐、局（jú）部退火爐、氧焊（hàn）設備（bèi）
十一、彎管
１.按生產令要求（qiú）切引出棒外露長度，將（jiāng）切口倒角磨掉損壞的（de）螺紋，並倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
２.按圖或樣品彎曲（qǔ）成形，管子外觀不得有（yǒu）明（míng）顯的機械傷痕（hén）或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸（tū）等現象；
３.彎曲半徑小於3倍管徑並（bìng）不退火的情況下，應保證管焊縫方向朝內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主（zhǔ），檢驗員首檢並抽檢。
工夾量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床、砂輪機、卡尺、角度尺、卷尺。
十二、焊接
１.要求有釺焊法蘭類或速接板類（lèi）零件時，釺焊件必須牢固可靠；
２.用於加熱液體類或（huò）是密閉元件，應（yīng）能承受0.3～1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試驗無滲漏（lòu）現象。
工夾量具及設備：氧焊設備、各種焊條。
十三、封口
１.時候封口按生產令進行；
２.將兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，並清（qīng）理幹淨。特別注意其管（guǎn）內（nèi）壁及螺紋部分不得（dé）有（yǒu）鎂粉存在；
３.封口前逐件檢查使其元（yuán）件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡，絕緣無窮大；
４.滴（dī）入封口膠，應（yīng）旋轉磁堵（dǔ）壓（yā）上（shàng），然後上螺母、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應按（àn）操作（zuò）規程執行。
十四、表麵處理
１.根據生產令決定是否表麵處理及表麵處理（lǐ）的種（zhǒng）類；
２.要（yào）求塗複層均勻，光（guāng）潔（jié），無起（qǐ）泡（pào），剝落和局部（bù）堆積現象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引（yǐn）出棒；
４.預先處理幹淨所要表麵處理的表麵。特別（bié）是膠，氧化斑點等。
十五、終檢驗
１.絕緣：無窮大，曆時10s；
２.耐壓：
φ16以上 長度4米以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度（dù）4米以（yǐ）內2000Ｖ/10s；
φ6.5 長度2米（mǐ）以內1800V/10s；
無擊穿閃絡現象
３.冷態電阻：符合生產令（lìng）要求；
４.外觀檢查，幾何形狀（zhuàng）及尺寸應符合產品要求（qiú）；
５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流（liú）小於0.5mA；
６.熱態絕緣每批次抽檢5%；同時（shí）觀察發熱均勻性。
斷（duàn）電後1分鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時後監測其絕（jué）緣應恢複到100 MΩ以上。
工夾量具及設備：自動（dòng）擊穿裝置、阻值數字表、泄漏表、卡尺（chǐ）、卷尺（chǐ）、鋼板尺、平板。
十六、打標記：按生（shēng）產令要求進行。
十七（qī）、包裝（zhuāng）：按生產令（lìng）要（yào）求進行。
十八、入庫（kù）
